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　　白剛玉砂輪較好。它的性能是硬脆的，并且很容易產(chǎn)生新的切削刃。因此，切削力小，磨削熱小。在粒度上宜采用中等粒度，如46~60目。砂輪硬度宜采用中軟和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪。具有良好的自勵(lì)性，可降低切削熱。精磨時(shí)選擇合適的砂輪是非常重要的。根據(jù)模具鋼高釩、高鉬的狀況，GD單晶剛玉砂輪比較合適。加工硬質(zhì)合金和淬火硬度高的材料時(shí)，首選有機(jī)粘結(jié)劑金剛石砂輪。有機(jī)粘結(jié)劑砂輪具有良好的自磨削性能，工件粗糙度可達(dá)Ra0.2μm。近年來(lái)，隨著新材料的應(yīng)用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出很好的加工效果。在數(shù)控成形磨床、坐標(biāo)磨床、CNC內(nèi)外圓磨床等方面優(yōu)于其他類(lèi)型的砂輪。磨削時(shí)，注意及時(shí)修整砂輪，保持砂輪的銳利。砂輪鈍化后會(huì)在工件表面滑擦、擠壓，導(dǎo)致工件表面燒傷，強(qiáng)度降低。

　　發(fā)揮洗滌、冷卻、潤(rùn)滑三大作用，保持冷卻、潤(rùn)滑清潔，將磨削熱控制在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改善磨削時(shí)的冷卻條件，如采用油浸砂輪或內(nèi)冷砂輪等措施。當(dāng)切削液引入砂輪中心時(shí)，切削液可直接進(jìn)入磨削區(qū)域，起到有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

　　由于淬火應(yīng)力和網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變很容易在工件上產(chǎn)生裂紋。對(duì)于高精度模具，為了消除磨削殘余應(yīng)力，磨削后應(yīng)進(jìn)行低溫時(shí)效處理，以提高韌性。

　　模具也可在260～315℃的鹽浴中浸泡1.5min，然后在30℃的油中冷卻。這樣，硬度可降低1HRC，殘留應(yīng)力可降低40%～65%。

　　對(duì)于尺寸公差在0.01mm以?xún)?nèi)的精密模具的精密磨削，應(yīng)注意環(huán)境溫度的影響，需要進(jìn)行恒溫磨削。根據(jù)計(jì)算，當(dāng)300mm長(zhǎng)鋼材的溫差為3℃時(shí)，材料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時(shí)，砂輪刮除氧化膜，而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱小。無(wú)磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象。一般情況下，表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm；此外，砂輪磨損設(shè)置為較小。例如，磨削硬質(zhì)合金時(shí)，碳化硅砂輪的磨損量約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%~600%。采用電解磨削時(shí)，砂輪磨損量?jī)H為硬質(zhì)合金磨削量的50%～100%。

　　采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法甚至精細(xì)磨削方法。如果適當(dāng)降低徑向進(jìn)給量和砂輪轉(zhuǎn)速，增加軸向進(jìn)給量，使砂輪與工件的接觸面積減小，散熱條件改善，從而有效控制表面溫度的升高。